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        電泳涂裝過程步驟
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        (1)一般金屬表面的電泳涂裝,帶您了解一下其工藝流程為:預清理→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂裝→槽上清洗→濾水洗→烘干→下線。

        (2)被涂物的底材及前處理對電泳涂膜有影響。鑄件一般采用噴砂或噴丸進行除銹,用棉紗工件表面的浮塵,用80#~120#砂紙表面殘留的鋼丸等雜物。鋼鐵表面采用除油和除銹處理,對表面要求過高時,進行磷化和鈍化表面處理。黑色金屬工件在陽電泳前進行磷化處理,否則漆膜的耐腐蝕性能較差。磷化處理時,一般選用鋅鹽磷化膜,厚度約1~2μm,要求磷化膜結晶細而均勻。

        (3)在過濾系統中,一般采用一級過濾,過濾器為網袋式結構,孔徑為25~75μm。電泳涂料通過立式泵輸送到過濾器進行過濾。從綜合換周期和漆膜質量等因素考慮,孔徑50μm的過濾袋佳,它不但能滿足漆膜的質量要求,而且解決了過濾袋的堵塞問題。

        (4)電泳涂裝的循環系統循環量的大小,直接影響著槽液的穩定性和漆膜的質量。加大循環量,槽液的沉淀和氣泡減少;但槽液老化加快,能源消耗增加,槽液的穩定性變差。將槽液的循環次數控制6~8次/h較為理想,不但保障漆膜質量,而且確保槽液的穩定運行。

        (5)隨著生產時間的延長,陽隔膜的阻抗會增加,有效的工作電壓下降。因此,生產中應根據電壓的損失情況,逐步調高電源的工作電壓,以補償陽隔膜的電壓降。

        (6)濾系統控制工件帶入的雜質離子的濃度,保障涂裝質量。在此系統的運行中應注意,系統一經運行后應連續運行,嚴禁間斷運行,以防濾膜干枯。干枯后的樹脂和顏料附著在濾膜上,無法清洗,將嚴重影響濾膜的透水率和使用壽命。濾膜的出水率隨運行時間而呈下降趨勢,連續工作30~40天應清洗一次,以保障濾浸洗和沖洗所需的濾水。

        (7)電泳涂裝法適用于大量流水線的生產工藝。電泳槽液的新周期應在3個月以內。以一個年產30萬份鋼圈的電泳生產線為例,對槽液的管理為重要,對槽液的各種參數定期進行檢測,并根據檢測結果對槽液進行調整和換。一般按如下頻率測量槽液的參數:電泳液、濾液及濾清洗液、陰(陽)液、循環洗液、去離子清洗液的PH值、固體含量和電導率每天一次;顏基比、有機溶劑含量、試驗室小槽試驗每周2次。

        (8)對漆膜質量的管理,應經常檢查涂膜的均一性和膜厚,外觀不應有針孔、流掛、橘皮、皺紋等現象,定期檢查涂膜的附著力、耐腐蝕性能等物理化學指標。檢驗周期按生產廠家的檢驗標準,一般每個批次都需檢測。

        電泳涂裝及水性漆的運用,標志著涂裝工業的一項重大進步。

        電泳涂裝施工速度快,可實現機械化和自動化連續作業,減輕勞動強度,漆膜均勻,附著力強,對一般涂裝方法不易涂到或涂不好的部位,如前所述的筋板焊縫等處都能獲得均勻平整,光滑的漆膜。涂料利用率高達90%-95%,由于電泳涂料是以水作為溶劑的,具有不燃性,操作方便等優點。電泳后經過烘干的漆膜,具有優良的附著力,它的防銹性耐腐蝕性,耐候性等性能均優于普通油漆及一般的施工方法。


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